2013年9月28日上午6時許，浙江省建德市某化工廠1只20m3環(huán)氧化反應釜發(fā)生爆炸并導致反應釜尾氣水封吸收槽處起火燃燒，經及時撲救，火災被撲滅，事故未造成人員傷亡。
1工藝及裝置情況
發(fā)生事故的反應釜用于生產香料中間體環(huán)氧蒎烷。工藝流程為：在反應釜中加入甲苯、蒎烯，靜置20分鐘，使物料中所含的水分沉降，從底閥排出沉降水；投入過碳酸鈉，攪拌分散，然后通過高位槽滴加醋酐。反應溫度控制為46℃-50℃，常壓。反應機理為：以甲苯為溶劑，醋酐在過碳酸鈉的作用下氧化為過氧乙酸，過氧乙酸再與蒎烯反應，生成環(huán)氧蒎烷。
反應釜為不銹鋼材質，容積20m3，封頭與釜體焊接，封頭上設人孔、物料接管、儀表接管、放空管等。其中，放空管引至室外水封吸收槽，反應過程中放空管處于常開狀態(tài)。反應釜夾套通蒸汽升溫；釜內沿釜壁設內盤管，通冷卻水降溫。
甲苯、蒎烯通過泵和流量計從室外罐區(qū)直接加入反應釜，過碳酸鈉人工從反應釜人孔加入，醋酐通過高位槽滴加。投料量分別為：甲苯5456kg，蒎烯2116kg，過碳酸鈉255kg，醋酐2203kg。
反應過程采用DCS控制，反應釜上設有溫度、壓力測量儀表和變送器，釜內很溫、很壓時可在DCS操作電腦上發(fā)出報警信號；醋酐滴加管道上設有流量計和變送器、調節(jié)閥，流量與調節(jié)閥聯(lián)鎖，可自動調節(jié)醋酐滴加速度。
該套裝置自2011年5月投運至發(fā)生事故前，已累計生產數(shù)百批物料，從未發(fā)生過事故或異常。
2事故情況
2013年9月28日凌晨，操作工將甲苯、蒎烯、過碳酸鈉分別計量加入反應釜，4時左右開始滴加醋酐。之后，反應釜轉入自動控制模式，操作工離開現(xiàn)場。約6時許，附近工人聽到數(shù)次爆炸聲，并看到尾氣水封吸收槽處起火。車間立即采取應急行動，很快撲滅了起火。查看現(xiàn)場，發(fā)現(xiàn)環(huán)氧化反應釜人孔蓋掉在地上，車間頂棚（彩鋼板）破損，釜上的電機和減速機飛出落在了其斜上方的操作臺上。反應釜人孔口處有積碳，但釜內液體物料并未起火燃燒（后來通過放料計量，發(fā)現(xiàn)釜內物料也未減少）。
3事故推理及原因分析
由于該套裝置一直運行正常，而且通過查閱事故發(fā)生前的DCS操作記錄，發(fā)現(xiàn)事故發(fā)生時，釜內溫度、壓力和醋酐滴加速度等參數(shù)均處于正常狀態(tài)，所以企業(yè)對事故原因百思不解，遂邀請本人參與事故調查分析。
3.1事故類型分析
該反應過程中有二氧化碳氣體放出，而且原料過碳酸鈉和反應中間產物過氧乙酸均不穩(wěn)定，易發(fā)生分解，所以，一度有人認為可能是物理爆炸或分解爆炸。但因事故發(fā)生時DCS記錄顯示釜內并無壓力變化，且人孔口處有積碳，尾氣水封吸收槽處起火，所以，可以排除物理爆炸的可能性，確定為化學爆炸。又因為釜內液體既未發(fā)生噴濺，也未起火，而過碳酸鈉（固體）和過氧乙酸（沸點為105℃）均在液相中，所以，可以排除分解爆炸的可能。剩下的可能就是釜內氣相空間化學爆炸。
3.2事故情景推理
由于反應過程中，反應釜的人孔蓋是用螺栓蓋上的，放空管雖然常開，但出口處是插入水封中的，所以，反應釜處于相對密封的狀態(tài)。反應物料甲苯、蒎烯、醋酐均易燃且易揮發(fā)，雖然釜內溫度不高，但相對密封的釜內氣相空間肯定充滿了這些易燃蒸氣，遇點火源，即發(fā)生爆炸。爆炸的能量導致人孔蓋飛出（砸壞頂棚，落在地面），電機和減速機脫落并飛出，同時，爆炸的能量從放空管沖出，推開水封，并可能在水封槽內緊接著爆炸了一次（因水封槽內也有可燃氣體），并引起水表面的甲苯等燃燒，但在爆炸后，水封落下，又封出了放空管口，所以，沒有回火到釜內?，F(xiàn)場周圍的人員聽到了幾次爆炸聲，有可能一次是釜內爆炸，一次是放空槽爆炸，還有人孔蓋和電機砸在物體上的聲音。
釜內液體沒有起火，是因為釜內在爆炸前處于相對密封狀態(tài)，爆炸是閃爆，閃爆后，釜內的空氣被消耗干凈，且溶劑的揮發(fā)來不及補充可燃氣體，放空管水封也落下了，所以，釜內沒有發(fā)生著火。
3.3事故原因分析
（1）釜內氣相空間毫無疑問有甲苯等氣體，且已達到爆炸很限，即使在以前正常生產時，因為未采用氮氣保護，釜內氣相空間也肯定是達到爆炸很限的，所以，爆炸的三要素中兩個要素：可燃物、助燃物，在釜內氣相空間是客觀存在的。
（2）在這樣的釜內氣相空間，如果有點火源，必定發(fā)生爆炸。所以，本次事故歸根結底，要探究的是點火源從何而來。
經調查，事故發(fā)生時現(xiàn)場無任何外部產生火花的因素，釜內無電氣設施，所以，電氣火花、明火、機械火花等可以排除，的因素是靜電放電火花。但該反應釜及相連的管道、高位槽等均是鋼質，且與鋼質操作平臺連通、接地；醋酐滴加管道伸入液面下，所以，正常情況下不會產生靜電的積聚及放電，尤其是，如果正常情況下會產生靜電的積聚及放電，以前就可能已出事了，實際上生產了這么長的時間并未出事，所以，本次事故的靜電放電是異常情況下產生的。
（3）經調查，本次生產的異?，F(xiàn)象為操作工將甲苯、蒎烯加入反應釜后，按操作規(guī)程要求，靜置了20分鐘，然后打開反應釜底閥分水，但放出的卻是渾濁的液體，而不是像以前那樣為基本澄清的水，操作工雖有些奇怪，但未報告，并且因為擔心會將物料排出而導致?lián)p失，就關上底閥，停止了分水，然后按正常操作程序進行后續(xù)操作了。
但是，事故發(fā)生后，車間將反應釜內的物料排入儲槽，經2天靜置，發(fā)現(xiàn)物料分層十分明顯，上部為有機物料，下部為水，且水的體積占到1/3左右。另外，水為褐色，經化驗，證明其內含有大量的鐵離子，應該是碳鋼儲槽在長期使用過程中，槽內壁因腐蝕而產生鐵銹（Fe2O3），導致水中含有Fe3+。
進一步調查顯示，該批物料中的蒎烯是從儲槽加入反應釜的，而該儲槽在9月27日上午即已基本無料，只剩下底部的沉降水（蒎烯中含有水分，長時間靜置后，水會沉降）。27日下午，槽車運來蒎烯，卸入儲槽；28日凌晨，計量加入反應釜。
所以，反應釜投料并靜置后，操作工未有效地分出水，以及事故后，從反應釜放出的物料經長時間靜置卻分出了許多水，其原因即為蒎烯儲槽先前只剩下底層的沉降水，然后沒有排水就將槽車運來的蒎烯打入槽內，進料過程中使蒎烯與水充分混合，其后只靜置了半天的時間，水沒有完全沉下去，就進料到反應釜，導致工人在分水時分不出來，而實際上反應物料中含有大量的水，并且水中含有大量鐵離子。
（4）查閱有關資料，過碳酸鈉（Na2CO3.3H2O2）是Na2CO3和H2O2通過氫鍵結合生成的，所以不穩(wěn)定。在水中，H2O會置換過碳酸鈉中的H2O2，使H2O2與Na2CO3脫離，生成游離的H2O2，并因Na2CO3的存在，使溶液呈弱堿性[1]。而在堿性條件及鐵離子存在下，H2O2會迅速分解，生成H2O和O2。
（5）分別采用干凈的自來水和事故物料分出水進行對比試驗，結果顯示，常溫下，過碳酸鈉在干凈的自來水和事故物料分出水中均可分解（有氣泡產生），但在事故物料分出水中分解更明顯，氣泡更多；在46℃-50℃（環(huán)氧化反應溫度），過碳酸鈉在事故物料分出水中分解十分劇烈，有大量氣泡產生，在干凈自來水中分解則較平緩。
綜上所述，本次事故的原因為：由于釜內物料中含有大量水及鐵離子，導致過碳酸鈉比正常情況下分解的更多，產生過量的氧氣，使釜內氣相空間的氣體量大大增加，盡管未導致釜內帶壓，但氣體量足夠多時，總要從釜內沖出，由于放空管水封有一定高度，氣體就從螺栓未完全擰緊的人孔蓋縫隙中沖出（因是常壓反應，人孔蓋螺栓未要求完全擰緊），在從人孔蓋縫隙中沖出時，因摩擦產生靜電放電，導致了爆炸。
4對策措施
（1）在操作規(guī)程中補充規(guī)定了蒎烯物料在儲槽中靜置的時間及儲槽定期排水的要求。
（2）利用蒎烯不溶于水且與水的密度不同的特性，在蒎烯儲槽出料口處設置密度分析儀，并將密度變送信號傳送到DCS控制系統(tǒng)。在DCS系統(tǒng)中設置密度聯(lián)鎖數(shù)值，并設置高、低限報警。當密度達到設定的低限數(shù)值時，DCS控制系統(tǒng)發(fā)出報警信號，提醒操作人員到現(xiàn)場檢查處理；當密度達到設定的高限數(shù)值時，自動對打料泵進行停泵聯(lián)鎖；只有當物料密度符合要求時，方能解除聯(lián)鎖，泵才能正常啟動工作。
（3）將物料中鐵離子濃度的分析檢測列為中控指標。
（4）反應釜上設在線氧含量檢測儀，變送信號傳送到DCS控制系統(tǒng)。反應釜接通氮氣，通氮管道上設自動調節(jié)閥，并將其與釜內氧含量聯(lián)鎖，氧含量很限時，自動打開調節(jié)閥，通入氮氣。
（5）反應釜放空管上加裝冷凝器，使尾氣中的甲苯等成分冷凝下來并返回反應釜，以降低放空尾氣中易燃物的濃度。
采取上述安全措施后，該套環(huán)氧化反應裝置一直安全運行至今。
